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活用IE技法实现真正的改善

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活用IE技法实现真正的改善授课老师

康明启

康明启九段精益系列培训讲师

国家版权课程《九段精益系列》版权所有人国家版权课程《自驱型领导力》版权所有人曾任某日资著名企业中国区两地工厂生产技术部经理,安全总监中山大学时代华商制造总监研修毕业工业工程师协会(IEIC)华东区分会负责人履历简介康明启老师先后服务于美资、日资跨国企业,具有15年IE现场改善和精益生产推行经验;曾任...[详细]

课程简介

【课程背景】

从上世纪80年代开始,世界经济已经从传统制造经济进入新经济模式,最大的特点就是多品种小批量,中国从2010年以来,经济驶入新常态已是不争的事实,消费升级,去产能,供应侧改革等趋势背景日趋显现,2018年开始中美贸易战加剧,这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业,已经逐步进入“冬天”,增长乏力。

在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。

从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要建立持续改善的思维,找出浪费点、瓶颈和约束点进而通过改善提升运营效率。从改善要利润,从浪费中要利润。

工业工程(Industry Engineering,IE):是以人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统为主要研究对象,综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识,对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动,使其达到降低成本,提高质量和效益的目的的一项活动。简单的说,IE正是改善效率、成本、品质的方法科学。富士康的郭台铭曾经这样评价工业工程:“模具是工业之母,IE就是工业之父。” Joseph M. Juran  朱兰博士曾经这样评价工业工程:“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE,美国之所以能够打胜第一次世界大战,又有打胜第二次世界大战的力量,就是因为美国有IE. ”

日本丰田汽车正式在引进了工业工程的基础上,结合自己的实际创造性的发展出了TPS,也就是后来大家所熟知的精益生产模式。TPS创始人大野耐一是这样评价IE的:“不充分利用IE的企业,就好像建造在砂土上的楼房,不堪一击;丰田生产模式实际上就是丰田的“IE”!”

【课程收益】

本课程会将会紧密结合当前中国宏观经济和企业实际问题,从企业经营的高度来看待工业工程,而非只是告诉你改善手法如何使用。

本课程会告诉你IE的发展和起源,以及如何和企业进行有效结合的方法。

本课程会提供IE改善的各种手法,并提供大量的案例和演练,活学活用,增加理解和掌握的深度。

本课程最后还会就IE推行的一些问题点和注意事项给出了务实有效的建议,帮助学员回到企业能够把学到的知识用起来。

【课程特色】

深刻务实——课程从务实的角度,特别强调IE如何和企业有效结合。而这才是关键点。 

系统工具——课程基于对中国传统制造企业的实际情况并提供系列工具表格,拿来即用。

实用落地——课程老师具有10多年的IE改善实战及精益导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。

生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。

什么是九段精益?

九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事10多年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了本课程的开发。

人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。


【课程大纲】

引言   小组组长,队名,口号,PK及奖励规则(20分钟)

第一章 工业工程的概念    (100分钟)

1.1工业工程的定义

1.2工业工程的发展历程【视频】

1.3工业工程代表人物

1.4工业工程的常用方法和作用

1.5企业经营的目的和目标

1.6重新认识利润

1.7重新认识成本

1.8可掌控的成本有哪些?

1.9劳动生产率的概念

1.10维持、改善、创新

1.11本章小结

第二章 工厂常见的八大浪费 (60分钟)

2.1生产浪费的地下工厂

2.2 3MU

2.3 有效识别作业中的浪费

2.4 7大浪费

2.5管理的浪费-重复改善的浪费

2.6生活中的菲斯汀格法则

2.7事先管理思维和事后管理思维

2.8什么是企业管理当中的“水龙头”

2.9为什么都不去关水龙头?

2.10改善的任督二脉

2.11基于客户关注的增值价值流

2.12【小组PK】讨论分享:何为真正的改善?

2.13本章小结

第三章 基础IE改善手法   (120分钟)

3.1工作研究的思路:方法研究+作业测定

3.2方法研究 

3.2.1程序分析

3.2.1.1工艺程序图

3.2.1.2产品、物料、人的流动分析图

3.2.1.3 布局线路图分析

3.2.1.4 联合程序分析

3.2.1.5 程序分析提问技术5W2H

3.2.1.6 程序分析改善对策

3.2.2操作分析

3.2.2.1人机操作分析

3.2.2.2联合操作分析

3.3.2.3双手操作分析

3.2.3动作分析

3.2.3.1 动作分析的实质和目的

3.2.3.2双手操作程序图

3.2.3.3 动作效率检查表

3.2.3.4动作分析方法

3.2.3.5动作经济原则

3.2.3.6【案例模拟】动作分析练习

3.3作业测定

3.3.1工时构成图

3.3.2标准时间的概念和用途

3.3.3时间研究

3.3.3.1连续测试法

3.3.3.2评定正常时间 

3.3.3.3宽放率确定

3.3.3.4标准时间制定

3.3.3.5【案例模拟】标准时间计算练习

3.3.4工作抽样

3.3.4.1工作抽样的优点

3.3.4.2工作抽样的用途

3.3.4.3工作抽样的次数和精确度

3.3.4.4 【案例模拟】工作抽样案例分析

3.4 防呆法

3.5本章小结

第四章 流水线平衡改善   (120分钟)

4.1瓶颈的概念

4.2工时测定

4.3作业山积图

4.4平衡率的计算

4.5针对瓶颈的改善

4.6【案例模拟】根据视频进行流水线平衡的改善

第五章 改善活动的开展基本套路  (180分钟)

5.1什么是问题?

5.2对问题的态度

5.3改善的方法论

5.4改善活动的实施流程

5.5IE人才的十大必备精神

培训总结 培训总结、获胜者颁发礼品 合影留念 

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