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全员设备管理-TPM

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全员设备管理-TPM授课老师

李树青

李树青精益生产管理专家

【行业背景】   着名实战派精益生产讲师、国家注册企业培训师、质量体系审核员,  山东省经贸委职业经理人培训中心长年特聘讲师。  国家经贸委长年特聘顾问、山东培训师俱乐部常务理事,国内几十家企  业及管理教育培训机构的长期特约顾问。 【服务客户】 ...[详细]

课程简介

前言:21世纪的挑战

1、目前制造业设备管理普遍存在的问题

2、问题产生的原因分析

3、解决这些问题的根本出路


第一章 :全员设备管理-TPM基本概念

TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的,它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。

Total Productive Maintenance is an equipment management strategy that improves equipment efficiency.

全面生产性维护是一种设备管理策略以提高设备效率。

1、全员生产维修(TPM)的定义

     按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:

   (1)以最高的设备综合效率为目标。

   (2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

   (3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

   (4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

   (5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

2、全员生产维修的特点

     日本的全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。

     所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标就落在“全效率”上。

“全效率”在于限制和降低六大损失:

   (1)设备停机时间损失(停机时间损失)。

   (2)设置与调整停机损失。

   (3)闲置、空转与暂短停机损失。

   (4)速度降低(速度损失)。

   (5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。

   (6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

     有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

     随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。 


第二章:全员生产维修(TPM)管理的发展进程

TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维修阶段。

     1.事后修理(BM)阶段(1950年以前)

     2.预防维修(PM)阶段(1950~1960年)

     3.生产维修(PM)阶段(1960~1970年)

B.M(事后保养,Break-down Maintenance)                               ---    1950s

PVM(预防保养,Preventive Maintenance)                                 ---     1960s

P.M(生产保养,Productive Maintenance)                                  ---     1970s

C.M(改良保养,Corrective Maintenance)

M.P(保养预防,Maintenance Prevention)

TPM(全员生产保养,Total Productive Maintenance)               ---     1980s

PdM(预知保养,Predictive Maintenance)                                   ---     1980s

TPM(全面生产经营系统,Total Productive Management System).---  1990s


第三章:TPM活动的八大支柱与六大指标

一.效率化的个别改善活动.

二.自主保养活动.

三.建立计划保养体制.

四.质量保养活动.

五.设备初期管理活动.

六.建构教育训练体系.

七.管理间接部门的效率化.

八.安全,卫生与环境管理.


设备管理的六大指标与5M概念图


§ 要打“组合拳”,“单一拳”必然失败。

§ 5S是TPM的基础;

§ 防错技术是TPM的伴侣;

§ 多能工和全员改善是TPM的左右手;

§ 标准化是TPM的心脏;

§ 广告牌和目视管理是TPM的眼睛和鼻子;

§ 全员预算和激励考核是TPM的血液和动力;

§ 企业文化是TPM的思想和灵魂。


第四章:全员设备管理的基础-标准化体系建立


第五章:全员设备维修的开展过程 (1)

§ 推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫,这三大要素是:

§       (1)提高(操作、工作)技能。

§       (2)改进(工作、精神)面貌。

§       (3)改善(企业、运行)环境。

§ 

第六章:全员生产维修4个阶段和12个具体步骤

四个阶段的主要工作和作用是:

    (1)准备阶段  引进TPM计划,创造一个适宜的环境和氛围,这就如同产品的设计阶段一样。

    (2)开始阶段  TPM活动的开始仪式,通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。

    (3)实施、推进阶段  制定目标,落实各项措施,步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。

    (4)巩固阶段  检查评估推行TPM的结果,制定新目标。这就相当于产品检查、产

全员设备管理开展的12个步骤

§ 步骤1  宣布公司决定,全面引进TPM

§        企业领导应对推进TPM充满信心,下决心全面推进TPM,在全体员工大会上宣布TPM活动的开始,讲解TPM的基本概念、目标、结果,并散发各种宣传资料。

§        步骤2  发动教育和培训战役

§        教育和培训是多方面的,首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处,可以创造的效益;要冲破传统观念的影响,如打破操作工只管操作、不管维修,维修工只管维修、不管操作的习惯。另外,要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。

§        在最早的设备兼修阶段,操作工=维修工。那时是因为设备简单,操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。后来随着设备的技术进步和日益复杂,发展为设备专修阶段,操作工与维修工有了分工。为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢?一方面是因为随着设备自动化程度的提高,操作变得越来越简单,操作工人的劳动强度减少、操作环境改善;另一方面,现代工人的受教育程度相应提高,有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。

§ 步骤3  建立组织机构,推进TPM

§        TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会,直到PM小组,层层指定负责人,赋予权利、责任。企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。同时还应成立各种专业的项目组,对TPM推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难问题。因此,这是一个纵横交错的矩阵式结构。

§ TPM推动的组织架构也可以在公司层次的基础上加以改造而完成。从公司最高领导人——董事长开始,一层层建立TPM推进委员会。上一层的推进委员会成员即是下一层次推进委员会的负责人。

§        

§ TPM的组织又像一个金字,从上到下,涉及各个不同部门。

§        步骤4  建立基本的TPM策略和目标

§        TPM的目标表现在三个方面:①目的是什么(What);②量达到多少(how much);③时间表,即何时(when)。也就是说:什么时间在哪些指标上达到什么水平?这一阶段所考虑的问题顺序是:外部要求→内部问题→基本策略→目标范围→总目标。在总目标里包括故障率、非运行操作时间、生产率、废品率、节能、安全及合理化建议等。

§ 步骤5  建立TPM的主计划

§        所谓主计划,即从企业全局考虑建立起来的中心计划,其主要内容为:

§      (1)通过减少六大损失,改进设备效率(由专业性的项目小组协助推进)。

§      (2)建立操作工人的自主维修程序。

§      (3)质量保证。

§      (4)维修部门的工作计划时间表。

§      (5)教育与培训,提高认识和技能。

§        步骤6  抓好TPM的启动,举行TPM的“誓师会”

§        誓师会虽然是一个形式,但可以起到鼓舞人心,宣传广告的作用。在誓师会上,企业总经理要作报告,介绍TPM的准备情况、主计划、组织机构、目标和策略。因为TPM是从上到下从参加的活动,在会上应有部门负责人特别是工人表决心。这个大会还应邀请客户、相关协作公司甚至有关媒体参加。

§ 步骤7  提高设备效率

§        关于如何减少六大损失、提高设备效率以及设备综合效率的计算,我们在第七节还要详细介绍。这里,我们主要强调如何发挥专业项目小组的作用。项目小组应该是由维修工程部、生产线机调员(施工员)和操作班组的成员组成的技术攻关小组组成。这种项目小组有计划地选择不同种类的关键设备,抓住典型,总结经验,进行推广,起到以点带面的作用。在TPM实施的初期,这种攻关小组的作用尤其明显。他们可以帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位,解决维修难点,提高操作工人的自主维修信心。在解决问题时,可以采用PM分析方法。PM分析方法的要点是:

§        (1) 定义问题。

§        (2) 对问题进行物理分析。

§        (3) 找出产生问题的所有条件。

§        (4) 找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法。

§        (5) 做出调查计划。

§        (6) 调查异常缺陷。

§        (7) 制定改进计划。

§ 步骤8  建立操作者的自主、自动维修程序

§        首先应克服“我操作,你维修”或“我维修,你操作”的分工。从宣传到项目小组的具体工作,要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。在操作者小组大力推行55活动(5S活动的具体内容将在第五节展开叙述)。在5S的基础上推行下列自主维修七步法:

§        (1)初始清洁  清理灰尘,搞好润滑,紧固螺钉。

§        (2)制定对策  防止灰尘、油泥污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难。

§        (3)建立清洁润滑标准  逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。

§        (4)总检查  小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训,由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。

§        (5)自检  建立自检标准,按照自检表进行检查,并与维修部门的检查结果进行对照,逐步改进小组的自检标准,树立新的目标。维修部门要划清不同检查范畴的界限,避免重叠和责任不明。

§        (6)整顿和整理  要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。

§        (7)全自动、自主维修  到这一阶段,工人应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修,因此也就更有成就感。

§        由工段长与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查,对这一活动的开展有着重要意义。检查人员必须熟悉现场情况,而且对小组活动的每一步给以肯定。 

步骤9  维修部门的日程化维修

      维修部门的日程化维修必须与生产部门的自主维修小组活动协同配合,就如同汽车的两个轮子一样。直到总检查变成操作工人日常的习惯性做法之前,维修部门的工作量可能会比实行TPM时还要大。

§ 步骤10  改进维修与操作技能的培训

§        在日本,不少企业设有配备良好的培训中心,但也有一些企业低估培训的作用。其实,培训是一种多倍回报的投资。实施TPM的企业,不但应对操作人员的维修技能进行培训,而且要使他们的操作技能更加完善。培训教师应像医生对待病人,懂得对症下药一样知道如何因材施教。

§        培训可以采取外请教师在企业内安排上课,必要时创造模拟训练条件,结合本企业设备实际情况进行培训。

§        TPM的培训与教育是从基本概念的开发,直到设备维修技术的培训。这种培训与教育是步步深入的,分层次、对象的。

§        TPM的培训,可以引导员工从无知转为出色。

§ TPM通过教育与培训,可以使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。 

步骤11  发展设备前期管理程序

      设备负荷运行中出现的不少问题,往往在其设计、研制、制造、安装、试车阶段就已隐藏了。图1-4显示出设备寿命周期费用在设计阶段已决定了95%。

      设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验,尽可能考虑维修预防(MP)和无维修设计。这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段,随时根据试验结果和出现的问题,结合现场工程师的经验改进设备。其目标是:

   (1)在设备投资规划期所确定的限度内,尽可能争取达到最高水平。

   (2)减少从设计到稳定运行的周期。

   (3)争取不打破工作负荷,以最少的人力进行有效的推进。

   (4)保证设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平。 

步骤12  全面推进TPM,向更高目标前进

       最后一个步骤是使TPM活动更加完善,建立更高的目标。日本设立了PM奖,鼓励推行TPM优秀的企业,赢得PM奖就意味着新的奋斗的开始。


第七章:TPM重点开展以下工作:

§ 开展设备评估,确定关键设备;

§ 开展设备故障源的识别与排除;

§ 规范设备生命周期管理制度;

§ 规范设备操作标准(Operation Standardization);

§ 实施设备的自主点检制度;

§ 实施设备计划保养机制,包括周、月、点检及停机保养;

§ 优化设备备件管理;

§ 设备故障应急处理制度;

§ 建立自主保全职责体系及检查维护体系;

§ 建立自主保全多能工培养、评级制度;

§ 对员工进行标准作业训练和设备维护保养训练;

§ 建立设备自主保全职责广告牌;

§ 建立设备清扫及润滑基准广告牌;

§ OPL(改善点教育-One Point Lesson)活动;


TPM将形成以下成果:

§ 规范的设备管理流程;

§ 专业保全向自主保全的转变; 

§ TPM广告牌;

§ 员工技能提升;

§ 设备效率提高;

§ 备件管理改善等。

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