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精益生产概论

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精益生产概论授课老师

成永亮

成永亮安全管理实战讲师

安全管理实战讲师班组长管理实战讲师精细化生产管理顾问华能安全生产特聘讲师西安财经学院客座教授生产现场管理指导专家一、讲师经历:成永亮 曾任:富士康集团培训经理、高级讲师,被学员封为“最累讲师”,课程中都是实战练习,练习在课程结束后可以直接在实际工作中使用。成永亮老师8年制造行业的现场管理经验,所讲授...[详细]

课程简介

课程前言1、精益生产注重提高效率,降低成本;

2、精益生产包含大量的工具手法,可以推动现场有效改善,影响生产周期, 提升安全的目的;

3、精益生产最大的有点在于提供可操作的具体工具和手法,有效的推动现场改善。课程收益1. 了解精益化管理

2. 学习精益生产体系

3. 充分认识精益生产的工业部分---IE

4. 掌握八大浪费和九大解决问题步骤

5. 学习 IE 七手法

6. 学习并运用动作经济原则课程对象

1. 公司中层管理人员

2. 各部门主任/经理

3. 现场管理人员

4. 一线管理人员课程时间

4 天 pm9:00—12:00 pm14:00-17:00 课程形式

讲授法、现场研讨法、视频教学法、案例分析法课程纲要引言:到岸不需船分享:换灯泡流程思考



第一单元 精益化管理认知一、何为精益

1、“精”

2、“益”

3、“化”

4、精益化管理的内涵二、何为精益化管理

1、消除浪费

2、浪费的具体含义

3、精益化管理的 5 个 DNA 三、现在精益化管理管理的误区

1、精益化管理就是做好相关管理和服务没有关系

2、精益化管理就是降低成本,提高效率和安全关系不大

3、精益化强调消除浪费,而安全强调投入和管控矛盾

4、服务就是要做好更好礼仪,给客户更好体验和精益化没有关系

5、精益化和现有制度不符合四、改善的四个阶段

1、第一阶段:作业分解

2、第二阶段:作业分析

3、第三阶段:创造对策

4、第四阶段:推动新法第二单元 精益管理体系介绍

一、工作改善的核心思维1、要具备的思维

2、可能提案改善的点

3、问题意识

4、适合原则二、精益化之屋

1、5S 和目视管理



2、持续改善

3、消除浪费

4、标准作业

5、价值流管理

6、多能工

7、自働化

8、JIT 准时制

9、TQM

10、TPM

11、拉式生产

12、单件流

13、均衡生产

14、精益布局

三、自働化和准时化1、自働化

2、准时化

3、矛盾的统一体

4、有效推动精益生产四、ECRS 和五五法

1、何为 ECRS

2、ECRS 的具体使用

3、五五法介绍

4、五五法的具体运用 第三单元 IE 意识和部分工具

一、IE 的意识1、IE 的观点

2、增值的概念

3、问题的改善

4、精益生产工业部分



二、IE 起源及发展历程1、历史发展

2、现代工业工程(IE)的发展趋势

3、工业工程(IE)的目标:

4、常见技术

二、工业工程(IE)七大手法 


五、精益生产十大改善工具1、大野耐一圈

2、帕累托图

3、石川图

4、甘特图



5、戴明环

6、田口方法

7、马斯洛需求层次

8、奥巴测量

9、海因里希法则

10、卡诺模型第四单元 八大浪费

一、八大浪费之不良修正浪费1、不良修正浪费的定义

2、不良修正浪费的影响

3、不良修正浪费产生的原因

4、消除不良修正浪费的方法与工具

5、案例分析 二、制造过量浪费

1、制造过量浪费的定

2、制造过量浪费的影响

3、制造过量浪费产生的原因

4、消除制造过量浪费的方法与工具三、加工过剩浪费

1、加工过剩浪费的定义

2、加工过剩浪费的种类A、品质过剩

B、检查过程C、加工过剩D、设计过剩

E、管理、监控过剩

3、加工过剩浪费产生的原因

4、加工过剩浪费产生的原因

5、消除加工过剩浪费的方法与工具



四、搬运浪费

1、搬运浪费的定义

2、搬运浪费产生的原因

3、消除搬运浪费的方法与工具A、合理化布局

B、搬运手段合理化 


C、人机分析D、TPM

E、快速换模5、案例分析

七、动作的浪费



1、动作的浪费的定义

2、发现动作浪费的着眼点

3、动作浪费产生的原因

4、消除动作浪费的方法与工具八、管理的浪费

1、管理浪费的定义

2、管理浪费产生的原因

3、消除管理浪费的方法与工具第五单元 动作经济原则

一、人体动作(十个) 1、双手并用原则

2、双手并用原则

3、排除合并原则

4、降低等级原则

5、免限制性原则

6、避免突变原则

7、利用惯性原则

8、手脚并用原则

9、适当姿势原则

10、避免限制原则

二、作业场所布置(八个) 1、定点放置原则

2、双手可及原则

3、坠送法原则

4、使用容器原则

5、近使用点原则

6、避免担心原则

7、环境舒适原则

8、按工序排列原则



三、工具设备(四个) 1、利用工具原则

2、万能工具原则

3、易于操作原则

4、适当位置原则四、流程经济原则

1、基本原则

2、具体运用

第六单元 解决问题的九步骤一、发掘问题


二、选定题目



三、追查原因



四、分析资料



五、提出办法



六、选择对策



七、草拟行动



八、成果比较



九、标准化



以上内容仅为部分内容,可以根据客户需求添加


 



 


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