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多批少量生产管理实务

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多批少量生产管理实务授课老师

陈鹏

陈鹏企业生产管理讲师

深圳市生产师资团队成员中国制造型企业成本研究中心主任日本TPM项目株式会社研究院院长深圳市中小型企业发展研究会副主任中国企业专题项目辅导研究所发起人清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师实践/学术背景理光(日资)工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监中国有色金属工业第六冶金建设公...[详细]

课程简介

课程收益:

◆ 学会识别、分析、解决问题的能力、明确企业现场中的常见的浪费、掌握现场改善的有效方法
◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法、掌握生产线的平衡分析
◆ 解决生产过程的常见疑难问题如:准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性……
◆ 普及学习和应用IE手法,提高生产效率\质量\交货期
◆ 将IE技术与管理有机的结合,压缩成本,追求生产系统整体优化和效率的提升
◆ 掌握生产流程有效规范化管理、合理安排生产及进度的控制,并且对紧急订单的处理、在制品库存管理、原材料供给上能合理配合生产任务,科学有序的安排。

课程对象:

    公司经营管理者、工厂总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

课程内容:

第一部分  生产管理面对的严峻挑战

  ◆ 多批少量的时代生产管理发展趋势

  ◆ 企业面对多批少量生产方式的困惑

  ◆ 应对多批少量生产方式的策略

  ◆多批少量生产现场数量、质量、进度管理

第二部分  精益生产意识

  1、员工意识

     ◆ 改善给企业带来的影响

     ◆ 帮助员工拥抱变革

     ◆ 企业利润及成本模式分析

  2、浪费意识

     ◆ 企业常见的7种浪费

     ◆ 消除浪费和零缺陷

     ※ 案例分享:某企业现场典型浪费剖析

  3、库存意识

     ◆ 企业库存的来源和危害

     ◆ 如何有效的消除库存

  4、效率意识

     ◆ 假效率与真效率

     ◆ 个别效率与整体效率

     ◆ 可动率与运转率

  5、全局意识

第三部分  生产体系改造

  1、流线化生产

     ◆ 流线化生产与批量生产的差异

     ◆ 流线化生产的设计原则、要点

     ◆ 案例讲解:某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历

  2、安定化生产

     ◆ 人员的安定

     ◆ 设备的安定

     ◆ 品质的安定

     ◆ 物量的安定

     ◆ 管理的安定

  3、平稳化生产

     ◆ 生产进度与生产能力不足的对策

     ◆ 生产计划安排原则

     ◆ 生产进度随时掌控

     ◆ 在制品占用量分析

  4、自动化(jidoka)生产

  5、准时化生产(JIT)

     ◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法

     ◆ 生产节拍的计算方法

     ◆ U型生产线与单件流

     ◆ 如何实施准时化生产

第四部分  系统寻找效率损失及改善

  ◆ 现场七大浪费原因剖析

  ◆ 何为附加价值作业?

  ◆ 常见12种动作浪费分析

  ◆ 作业布局改善原则

  ◆ 精益布局法则

  ◆ 生产能力及平衡效率分析

  ◆ 生产节拍、作业人数的计算方法

  ◆ 平衡效率改善技巧

  ◆ 人机配合分析与改善技巧

  ◆ 案例分析与练习

第五部分  生产形态的演变分析

  ◆ 生产模式的演变

  ◆ 多批少量生产方式的特征

  ◆ 存货生产

  ◆ 变Push为Pull的生产系统

  ◆ Push 生产系统

  ◆ 订单生产

第六部分  快速的产品切换

  ◆ SMED(快速换模)介绍

  ◆ 典型的产品切换过程

  ◆ 传统的切换观念、做法

  ◆ 切换过程的的时间损失

  ◆ 切换的内、外部时间

  ◆ SMED步骤及项目实施

第七部分  多批少量的制胜利器

  ◆ 一个流生产的含义、特点

  ◆ 批量生产与一个流生产的区别

  ◆ 一个流生产线布置

  ◆ 一个流生产对设备的要求

  ◆ 一个流生产对人员的要求

  ◆ 一个流生产的物流原则

  ◆ 一个流生产推行条件

第八部分  生产效率改善的法宝

  ◆ 系统识别法

  ◆ 作业指导书

  ◆ 生产系统布局

  ◆ 快速换模SMED

  ◆ ECRS改善法

  ◆ 设备点检表

  ◆ 定点摄影法

  ◆ 5Why分析法

  ◆ 改善提案

  ◆ OPL教育法

  ◆ 目视管理方法

  ◆ jidoka生产

  ◆ 动作经济原则

  ◆ 平衡生产线

第九部分  实现效率最大化

  ◆ 实现标准化作业

  ◆ 实现流程效率最大化

  ◆ 如何实现作业效率最大化

  ◆ 如何实现布局最优化

  ◆ 如何实现人机配合效率最大化


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