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突破性绩效改善综合能力提升训练体系第六期 整合升级

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突破性绩效改善综合能力提升训练体系第六期 整合升级授课老师

夏玉臣

夏玉臣企业绩效改善实战专家

年龄:1970年,48岁授课语言:中文、英文企业绩效改善实战专家精益六西格玛黑带大师中山大学管理学院MBA中国质量协会首批注册六西格玛黑带中国质量协会注册六西格玛黑带教师中国质量协会、中国企业联合会注册质量经理理论+实战结合=实战型精益六西格玛、生产质量与流程管理高级顾问/资深培训讲师实战背景(实战...[详细]

课程简介

【课程背景】

企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷:

1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。

2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。

3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。

………….

同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢?

殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白,不管三七二十一,只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”,只是一味的下指令、搞摊派,而从不安排相关技能和方法的培训,最后只会把人逼疯、逼走,把企业搞散、搞乱。

经常听讲“不变是等死,变了是找死”。其实,关键还是要看:变什么?怎么变?

【课程收益】

夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业,负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践,并取得理想的突破性改善效果?夏玉臣老师对此深有体会。本系列课程:

1. 结合多家企业成功的综合绩效改善实践

2. 融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体

3. 综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具

4. 为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标,提供系统化、全面性的方向指引和方法指导

【课程简介】

² 第一期:导入培训——突破性绩效改善的组织、氛围创建;

² 第二期:质量突破——突破性质量改善的系统方法;

² 第三期:效率突破——突破性效率提升的有效手段;

² 第四期:成本突破——突破性成本削减的综合技巧;

² 第五期:交期突破——突破性交期压缩的整合思维;

² 第六期:整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善。

【课程对象】中基层管理人员、各级工程技术人员

【授课方式】

激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组,每组4~6人; 同一部门的同事尽可能分在不同的小组,管理者不要集中于同一小组; 整个培训过程中, 分组固定不变; 模拟练习及课堂讨论、发表得分,按组进行累计。

 

第六期 整合升级

——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善

 

【课程大纲】

第五期收获分享、作业点评

第六期演练布置、PK竞赛规则

第一部分 正确处理质量、效率、成本、交期的关系

1、 质量是企业的生命

1.1 劣质等于自杀、质优方能生存

1.2 质量能力的提升才是康庄大道

2、 效率是制胜的关键

2.1 效率决定成本

2.2 整体的、真实的效率才名副其实

3、 成本关乎企业发展

3.1 成本高企、企业难存

3.2 舍小取大、方为正途

4、 交期直接影响订单

4.1 快速交货、不得不为

4.2 快速交货不是质量低劣的理由

5、综合考虑、统筹兼顾是必然选择

※课堂讨论

 

第二部分 精益思想的全面应用

1、 精益思想的回顾

1.1 精益的概念

1.2 增值与非增值

1.3 八大浪费

1.4 精益思想五大原则

2、 精益管理的基本内容

2.1 精益战略

2.2 精益营销

2.3 精益组织管理

2.4 精益研发

2.5 精益供应链

2.6 精益生产

2.7 精益物流

2.8 精益流程再造

2.9 精益改善

3、 精益思想的全面应用

3.1 表面效率与真实效率

3.2 局部效率与整体效率

3.3 提升整体效率、压缩整体周期、削减整体成本

※课堂练习

 

第三部分 产品全生命周期的策划改善

1、 产品全生命周期的概念

1.1 调研、规划

1.2 产品与过程设计

1.3 加工、装配

1.4 储运、销售

1.5 安装、调试

1.6 运行、使用

1.7 维修、保养

1.8 终止使用、处置

2、 产品全生命周期的质量策划

2.1 顾客之声

2.2 卡诺模型

2.3 质量功能展开

2.4 FMEA

2.5 控制计划

2.6 过程能力

2.7 实验设计

3、 产品全生命周期的成本设计

4、 DFX

4.1 制造工艺性设计

4.2 装配工艺性设计

4.3 可靠性设计

4.4 维修性设计

4.5 测试性设计

※课堂练习

 

第四部分 持续改善的配套建设

1、 持续改善机制

1.1 推进组织

1.2 推进流程

1.3 激励方案

2、 持续改善培训

2.1 质量意识

2.2 精益生产

2.3 六西格玛

2.4 流程改善

2.5 价值工程

2.6 QCC

3、 改善项目的认可

3.1 改善成果的确认

3.2 改善项目的验收

3.3 改善成员的认可

 

第五部分 课程总结

1、 全课程内容总结与本期回顾

2、 后续安排& 老师寄语


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