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精益管理与推进改善——丰田精益管理实践

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精益管理与推进改善——丰田精益管理实践开课时间与地点

广州 2022-08-26至2022-08-27 4280元 讲师团 详情了解

精益管理与推进改善——丰田精益管理实践课程简介

3.png疫情反复、经济下行、全球供应链的重构让制造业企业经营愈加困难, 而我国制造业

还面临着劳动力成本上升、人口老龄化等诸多挑战, 向数字化、智能化转型是唯一生路。

智能制造并非一朝一夕就能实现的, 没有精益生产作为基础支撑, 生产现场增加再多   的自动化设备、信息化管理和数字化监控,都只会带来生产各个环节加速增多的浪费。

全球化竞争, 拼的不仅仅是产品和技术, 过去长期粗犷经营形成的 “管理差距”更是 多数企业面临的严峻挑战。

推行精益体系时, 管理层对精益的路径和目标理解不一致, 精益推行困难重重。

精益人才缺乏, 好不容易培养出来的精益骨干留不住。

现场管理存在各种浪费、 质量问题、 物料堆积……精益改善效果不佳。 

丰田精益生产:  近乎完美的成本利润控制

在全球十大汽车企业中, 丰田一年的利润超过了第二名大众和第三名戴勒姆的总和,

而销量和大众相仿, 丰田的精益管理对成本和利润的控制近乎完美。

丰田精益生产的核心目标是减少浪费、 降低成本、提高品质和利润, 通过持续的改善

活动, 丰田一直在不断地挑战更适合的好产品、 更低成本的制造方法。

丰田持续改善的核心动力是团队协作, 个人的力量是有限, 团队的智慧是无限的。为

了充分凝聚团队的智慧, 调动员工, 丰田设立完善的培养制度、沟通机制及各种体现

团队精神的活动, 如创意提案活动、 QC 活动等, 尽可能地发挥集体的力量。 

为什么向丰田学习精益管理和推进改善

现代精益体系的鼻祖, 最早发明并践行精益生产的企业, 位居世界 500 强第九位

全球制造业的标杆, 丰田生产方式是当今最先进、 最具竞争力的生产体系

每年都有数以万计来自全球各地的企业家、学者前往丰田对标学习精益管理, 其中不

乏通用、 美孚等国际知名企业

学习收益

了解丰田的发展历史和丰田生产方式的起源, 感悟最纯正的精益思想和精益文化

学习掌握丰田生产方式、 丰田精益工具、 丰田工作方法, 开启精益转型之旅

学习借鉴丰田推广精益体系时遇到的问题及解决思路, 助力自身精益体系落地

与丰田精益专家面对面交流精益管理的最佳实践, 共同探讨精益发展的未来

适合对象

生产型企业中基层管理者、 班组长、 质管人员等

行程安排 (2 天)  实际安排以现场为准, 集合点在课程确认函 (课程一周前发出) 中通知。

主题课程:  丰田精益管理与推进改善

一、 丰田精益理念的起源

1.    丰田的发展历程

2.    中外企业对丰田精益的认知差异

3.    丰田精益生产的核心目标

3.1. 生产畅销的产品

3.2. 生产高品质的产品

3.3. 生产成本更低产品

3.4. 打造能应付变化的生产机制

二、 丰田精益体系解读

1.    丰田之道:  丰田精益思想和精益文化解读

1.1. 以人为本:  尊重、 团队合作

1.2. 智慧与改善:  挑战、 持续改善、 现地现物

2.    丰田工作法:  问题的分析和解决

2.1. 十个基本意识:  客户至上、 经常自问自答  “为了什么”、 当事者意识、 可视化、 依据现

场和事实进行判断、 彻底的思考和执行、 速度-时机、 诚实 ·正直、 实现彻底的沟通、

全员参与

2.2. 实施步骤:   明确问题、 分解问题、 设定目标、 把握真因、 制定对策、 贯彻实施对策、 评

价结果和过程、 巩固成果   

主题课程:  丰田精益管理与推进改善

三、 丰田生产方式解析

1.    两大支柱

1.1. 自働化:  赋予人和机器标准化能力, 质量贯穿全部工序, 不让次品流入下一道工序

1.2. 准时化:  在必要的时间生产必要数量的必要产品

2.    彻底消除浪费:  七大浪费识别及改善工具

3.    标准作业

3.1. 前提条件

3.2. 标准作业三要素:   时间标准、 作业顺序、 标准手持

3.3. 标准作业的工具及演练:  工程别能力表、 标准作业组合票、 标准作业票

4.    5S 现场管理

5.    可视化看板

主题课程:  丰田精益管理与推进改善

四、 精益改善

1.    支撑精益改善活动的文化价值观和丰田工作方法

2.    丰田精益改善的原则

2.1. 改善必须建立在需求的基础上

2.2. 并不是只做会做的事, 而应向该做的事挑战

2.3. 应成为改善者, 而不是被改善者

2.4. 彻底追究真相

2.5. 有了想法马上行动

2.6. 改善设备之前首先检查作业的改善

2.7. 改善方案确定后, 首先必须确定安全与质量

3.    改善的步骤

3.1. 使现场可视化

3.2. 时常将问题暴露

3.3. 将暴露的问题逐一改善

3.4. 提升现场管理水平   

统一安排午餐     

主题课程:  丰田精益管理与推进改善

4.    物流改善、 质量改善、 现场改善等案例分享及演练

5.    改善能力的培养和提升:   山积图、 KPI 树实操

5.1. 山积图的画法、 作用

5.2. KPI 树的画法、 作用

5.3. 人工的需求计算

6.    持续改善

6.1. 精益改善文化氛围的培育

6.2. 推进持续改善中管理者的职责

7.    精益人才的培养

标杆学习工作坊 16:30-17:00

引导学员进行学习内容总结交流与反思。

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