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成本减半精益设计务实

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成本减半精益设计务实开课时间与地点

上海 2019-07-29至2019-07-30 4200元 讲师团 详情了解
深圳 2019-09-20至2019-09-21 4200元 讲师团 详情了解
北京 2019-11-22至2019-11-23 4200元 讲师团 详情了解

成本减半精益设计务实课程简介

【培训费用】4200元(含资料费、专家演讲费、会务费,午餐)

【培训对象】

l 公司高层:公司总裁、副总裁、产品规划人员

l 研发系统:研发总监、研发部经理、项目经理、质量、测试、标准化等部门负责人;

l 制造系统:新产品导入工程师、工艺工程师、生产作业主管;

l 采购系统:物控总监、物控经理、采购经理等;

l 质量系统:供应商质量管理。

【课程概要】

目前原材料成本、人工成本上升,订单生产、大规模定制成为显著趋势,同时,用户对产品的质量越来越挑剔。面对时代的挑战,不少企业没有采取及时有效地应对措施,盈利能力大大下降。其中主要原因是净利润被企业的过高的成本“吃掉”了,并且缺乏对客户订单的灵活快速的反应能力。

许多企业面对这些时代的挑战,简单地采用了在产品开发后期降低物料采购成本和直接人工费用的方法,这样做不仅整改费用巨大,而且很可能还达不到降低总成本的效果,间接成本、质量成本很可能上升,并且还陷入了价格战的与利润减薄的恶性循环,在市场竞争中处于被动状态。

因此如何在质量、成本、快速订单履行之间达到最优,这是许多研发制造性企业都要面临的难题。

事实上,在产品线规划和产品开发领域,成本减半、订单生产、大规模定制的改善余地却很大。只要全体人员学习掌握了本课程的基于总成本的精益设计的方法,达到成本减半、精益生产的效果,由此会产生重大的效益,最终提升公司核心竞争力。


【培训收益】

系统掌握基于最低总成本和快速响应客户定制要求的精益设计的方法,具体包括:

l 如何进行产品线合理化从而降低成本提高利润

l 如何通过实行并行工程,减少武断决策造成的损失

l 如何抓住概念/架构阶段这个降低成本的最大机会进行降成本设计

l 如何面向柔性制造进行柔性设计

l 如何实行标准化设计,大幅度降低与物料有关的总成本

l 如何进行供应链协同设计,保证供应链成本最低化

l 了解基本的DFX设计准则

l 如何实施精益设计。


【课程大纲】(12小时)(12小时)

1. 精益设计概述

1.1. 低成本也是核心竞争力

1.2. 传统的成本观VS现代成本观

1.3. 产品生命周期成本(LCC)

1.4. 总成本形成的过程

1.5. 降成本的常见误区

1.6. 对BTO&MC需求的呼应—精益生产

1.7. 精益生产的优势

1.8. 为精益生产而设计—精益设计

1.9. 本课程的框架。

 

2. 总成本思维

2.1. 量化总成本的价值

2.2. 企业的销售价格细分

2.3. 客供之间的销售价格的传递

2.4. 传统成本核算系统的典型问题

2.5. 总成本模型所采用的方法

2.6. 案例:成本驱动要素

2.7. 建立总成本模型的实施步骤

« 案例:总成本分析之后的成本变化

« 案例:某农机厂总成本模型的应用

« 案例:低目标零件成本计算模型

 

3. 并行工程

3.1. 武断决策的危害

3.2. 实行并行工程

3.3. 串行模式下团队的参与度曲线

3.4. 并行模式下的参与度曲线

3.5. 多功能团队的组成

3.6. 优秀的项目负责人的特质

3.7. 工程师的特质

3.8. 确保有限资源可供性的措施

3.9. 产品线的帕累托法则

3.10. 产品线合理化

« 案例:产品线合理化效果的估算

3.11. 产品线合理化策略

3.12. 产品线合理化的实施步骤

3.13. 公司管理层对并行工程的支持

 

4. 概念/架构设计

4.1. 概念/架构阶段的设计策略

« 案例:普锐斯汽车概念/架构设计

4.2. 市场调查

« 案例:细分市场研究

l 并非“便宜就一定好卖”

4.3. 成本与价值

4.4. 成本分析过程

« 案例:标杆产品的成本研究

4.5. 产品理想的降成本目标

4.6. 降成本目标的分解

4.7. 促进专利形成

4.8. 需求分析过程

4.9. 产品定义

4.10. 面向需求实现的架构设计

4.11. 风险管理

4.12. 分析结果关注度

4.13. 专利保护

4.14. 有利指标和不利指标

4.15. 制作“产品开发企划书”

 

5. 柔性设计

5.1. 为单件/大规模定制生产进行设计

« 案例:马自达两个车型的平衡生产

5.2. 柔性工艺与非柔性工艺的选择

5.3. 以零设置为目标进行设计

5.4. 减少设置的收益

 

6. 标准化设计

6.1. 物料种类激增的原因与危害

6.2. 标准化设计的有关重要概念

6.3. 标准化设计的好处

6.4. 系列化

6.5. 组合化/模块化设计—标准物料

6.6. 组合化/模块化设计—借用物料

6.7. 组合化/模块化设计—合并

6.8. 案例:零件合并

6.9. 模块化与集成化的权衡

6.10. 组合化/模块化设计—CBB

6.11. 组合化/模块化设计—特性/工具/工艺

6.12. 通用化—建立和维护PPL

6.13. 通用化—鼓励重用

6.14. 实施标准化的步骤

« 案例:精简零件种类的效果

 

7. 供应链协同

7.1. 制造和供应链策略

7.2. 确定物料需求与寻找供应商

7.3. 供应商选择

7.4. 低价招标的危害

7.5. 案例:洛佩兹式“成本削减”运动

7.6. 将供应商发展为合作伙伴

7.7. 关于离岸外包策略的分析

7.8. 最小化广义库存与内部物流

« 案例:康柏电脑

7.9. 最小化营销成本

7.10. 最小化服务和维修成本

 

7.11. DFX准则

7.12. 质量设计准则

7.13. 产品设计的DFM准则

7.14. 零件设计的DFM准则

 

8. 精益设计的实施

8.1. 变革的准备

8.2. 领先企业对内部变化的态度

8.3. 展开调查

8.4. 评估DFX带来的进步

8.5. 获得管理层的资助

« 案例:惠普实施精益设计的效果

8.6. DFX工作组

8.7. 停止使用会带来反效果的策略

8.8. 高层管理者执行的活动

8.9. 团队执行的活动

8.10. 精益设计主要的任务、结果和工具。

 

9. 课程总结

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